目前来看我国精密铸件产业发展与世界先进水平相比还有较大的差距，现阶段国内精密铸件产业普遍存在着工艺水平低、产品质量差，生产过程中环境污染大、作业环境恶劣，能耗和原材料消耗高等现状。

　　一、工艺水平低，精密铸件质量差

　　1、铸件裂纹问题严重。

　　2、大型铸件偏析和夹杂物缺陷严重。

　　3、模拟软件应用不普及。

　　4、高精密铸件的制造依然困难，核心技术和关键产品仍依赖进口。

　　5、精密铸造加工余量大。由于缺乏科学的设计指导，工艺设计人员凭经验难以控制变形问题，铸造的加工余量一般比国外大1-3倍。加工余量大，铸件的能耗和原材料消耗严重，加工周期长，生产效率低，已成为制约行业发展的瓶颈。

　　6、浇注系统设计不合理。由于设计不当，存在卷气、夹杂等缺陷，导致铸件出品率和合格率低。

　　二、环境污染严重，作业环境恶劣

　　我国除少数大型企业如一汽、二汽、大起大重、沈阳黎明公司等生产设备精良、精密铸造技术先进、环保措施基本到位以外，多数铸造厂点生产设备陈旧、技术落后、一般很少顾及环保问题。

　　上世纪80年代，政府对规模小、技术水平低、污染严重的企业进行了专业化调整，提高了企业的集约化程度，但铸造生产的粗放型特征没有得到根本改变。

　　三、能耗和原材料消耗高

　　我国精密铸造行业的能耗占机械工业总耗能的25%-30%，能源平均利用率为17%，能耗约为铸造发达国家的2倍。

　　我国精密铸件产业要与国际先进水平接轨，还需要从根本问题着手，升级生产设备、重视技术创新和研发，提高铸件质量。